CUESTIONARIO

Preguntas de seleccion multiple con una sola respuesta


1. el tamaño de las portadas se calcula segun de acuerdo con

a. el 15 % del tamaño de la longitud del modelo
b. el 10 % de la longitud del modelo
c. una pulgada por cada pulgada de diametro
d. una pulgada por la primera pulgada y un cuarto adicional por cada pullgada de mas

2. las linas de junta son

a. horizontal ,longitudinal
b. longitudinal, irregular
c. irergular , principal
d. irregular, plana

3. los tipos de placas modelos son

a regular, irregular, convinada
b. irreversibles, horizontales
c. sencilla, doble, reversible,integral
d. comun , simple , doble , iregular

4. las portadas sirven para

a. apoyar el modelo
b. apoyar el molde
c. respiradero
d. sostener el macho

5. hasta cuantas piezas puede sacar una placa modelo en araldi sin deformarse

a. 500.000
b. 10.000
c. 20.000
d. 100

6. a las caras de un bloque de madera generalmente se les denomina

a. testa, grosor, ancho
b. ancho, largo
c. cara,canto , testa
d. ancho,largo, grosor

7. los polimeros se dividen en

a. termoplasticos, termoestables, elastomeros
b. recuperables , no recuperables
c. toxicos, no toxicos
d, epoxicos

8. los angulos de salida fabricados se dividen en

a. en mas, en menos
b. ovalados , rectos
c. compartidos
d. compartidos, en mas , en menos

9. los angulos de salida son

a. regulares ,irregulares
b. horizontales,verticales
c. reversibles , ireversibles
d. naturales , fabricados.

10. las clases de modelos con

a. fibra de vidrio, shell moldin
b. resinas , fibra de vidrio
c. loast form, resinas autofreguantes, shell moldin, molde de arena
d. fibra de vidro, resinas autofraguantes , poliester

11. la contraccion del aluminio es
a. 1%
b. 5%
c. 1.3
d. 1.5
12. las portadas de un molde estan ubicadas de modo horizontal y vertical , de acuerdo con esto estan tienen forma:

a. conica, cilindrica
b. rectangular, rectangular
c. conica, rectangular
d. rectangular, angular

13. la resina de laminacion de la fibra de vidrio no lleva:
a. estireno
b. cobalto
c. meck
d. dioxido de titanio
14. cuales componente no deben mezclarse directamente entre si
a. resina-cobalto
b. resina-talco
c. cobaldo- meck
d. resina-aerosil

glosario

MODELERIA :es laciencia encargada de proveer modelos, moldes y prototipos para el sector industrial

MOLDEADOR es la persona encargada de fabricar los moldes

FUNDIDOR: encargado de la operación de el horno para la fusión del metal

MODELO INDUSTRIAL: Es una idea llevada a la realidad a escala real y que sirve para ser reproducido por los diferentes procesos industriales

MOLDE: es una cavidad que sive para recibir diferentes materias primas.

PROTOTIPO: Es una pieza que sirve como medio de justificación bien sea como publicidad o vender un proyecto.

PLACA MODELO: es un modelo montado en un tablero simetrica o asimétricamente
Clases:

sencilla es la que se obtiene el 100% del modelo en una sola cara

doble: en las dos caras de la placa se obtiene el modelo

integral: es aquella que por su forma de la pieza el modelo rompe por el horizonte del tablero enforma cóncava y convexa
El sistema de colada es el que permite el llenado del molde

PLACAS MODELO

Existen varias clases de placa modelo,a saber:

Sencilla

Doble

Reversible

Integral


La placa modelos doble tiene como los demas tipos de placa modelo caracteristicas propias que comprometen al modelista a desarrollar una tecnica de fabricación de muy alta calidad en el fin de ofrecer al modelista un producto que satisfaga los requerimientos tecnicos de utilización

La placa integral construida en madera ofrece una gran precision en lo que se refiere a la producción de formas , toda vez que el sistema empleado prar su construccion permite trabajar todo el modelo o gran parte de este, como modelo unitario y después de montarlo sobre la placa y terminar sormas conn parte de el material de la palca porta modelo .

Este tipo de placa se emplea generalmente en modelos para piezas de paredes delgadas desde tamaños pequeños en adelante que se piensen obtener desde mediana seria en adelante .PLACAS MODELO REVERSIBLES

Las placas modelo reversibles- que se asimilan a las placas de una cara y cuya diferencia fundamental radica en que con la primera utilizando un solo modelo partido por un plano de simetría y cuyas formas permiten la reversibilidad , se pueden obtener dos piezas en el mismo molde –pueden cumplir en gran parte este proposito , pue3s son aptas para la producción de pequeñas series continuas o no .de piezas con caracteristicas especiales

fibra de vidrio

INTRODUCIÓN

En la actualidad debido a los ritmos cada vez mayores de consumo, se observan día con día nuevos usos de la Resina Poliéster Reforzada con Fibra de Vidrio (RFV). Sus aplicaciones ya no se ven solamente en aquellos productos que en el pasado se presentaban con terminados lisos y brillantes –Lanchas, casetas, muebles, tinas, etc.- si no que han pasado a una diversidad de artículos con los que convivimos diariamente. Quizás no nos percatamos que la columna, el basurero, la fuente, la mesa o esa piedra que adornan la Plaza Comercial, el Cine, el parque de diversiones o hasta la casa del vecino es fabricado en RFV ya que su apariencia es muy similar al de un material natural como madera, piedra, cemento, mármol, metal, etc


La diversidad de las aplicaciones, terminados y usos en diversos productos desde los de tipo ornamental -macetas, floreros, lámparas, fuentes- pasando por los utilitarios –basureros, ceniceros, kioscos, carcasas- hasta aquellos de tipo arquitectónico -columnas, molduras, sanitarios, puertas- se deben principalmente a las características que confiere la combinación de la Resina Poliéster y la Fibra de Vidrio como son:
 Alta Resistencia Mecánica
 Bajo peso, facilitando transporte e instalación.
 Resistencia a la corrosión.
 Resistencia a los climas extremos así como a cambios bruscos de temperatura.
 Facilidad de transformación.
 Menor necesidad de mantenimiento.
 Versatilidad en los terminados.
 Bajo costo Herramental.
 Control de estándares aun en producción artesanal o semi artesanal.


Todas estas cualidades hacen ideal el uso de RFV en la fabricación de productos donde su reproducción es de pocas piezas, además de la versatilidad y economía de los moldes, comparado con otras industrias plásticas. De esta manera podemos describir que un proceso de fabricación de RFV consta de 2 etapas y contienen distintos elementos:

1ª. PREPARACION DEL MODELO Y FABRICACION DEL MOLDE -Modelo -Tooling -Caucho de Silicón -Resina -Fibra de vidrio -Agente desmoldante -Acelerador -Catalizador -Varios

2ª. PREPARACION DE MOLDE Y FABRICACION DE PIEZA DE RESINA O DE RFV. -Tipo de molde -Resina -Fibra de Vidrio -Cargas -Pastas -Gelcoat -Refuerzos -Agente Desmoldante -Varios


RESINA POLIESTER.

La resina que se usa normalmente en procesos como vaciado, encapsulado, laminado –reforzado con fibra de vidrio- es la que muchos conocemos como Resina Poliéster. Es fabricada para diversos usos y aplicaciones variando su presentación dependiendo de ellas, por lo que podemos apreciarla en tonos que van del amarillo ámbar oscuro, pasando por el claro o totalmente cristalina –transparente- cuando su presentación es virgen, esto es que no contiene ningún producto adicional.

VISCOSIDAD.
Propiedad en la que se manifiesta la capacidad de un fluido para su desplazamiento. Esta se ajusta en las resinas poliéster con el MONOMERO DE ESTIRENO.

% SÓLIDOS.
Es el valor de sólidos en suspensión de “poliéster” en la resina, el cual va ligado directamente a la dureza, resistencia mecánica, resistencia a la corrosión y a la abrasión.

TIEMPO DE GELADO.
Es el tiempo que requiere la resina para adquirir la consistencia de “una Gelatina”. Este es uno de los parámetros fundamentales en el mercado de la Fibra de Vidrio ya que es muchas veces el factor que controla o limita la velocidad de producción. Sin embargo este factor se ajusta en la resina mediante materiales como los aceleradores.

TIEMPO DE CURADO.

Es el tiempo que requiere una resina para adquirir su aspecto de rigidez, está directamente ligado al tiempo de gelado (son directamente proporcionales).


FACTORES QUE AFECTAN LOS TIEMPOS DE GELADO Y CURADO DE UNA RESINA POLIESTER.


TEMPERATURA AMBIENTE.
Inhibe o promueve el gelado de los materiales. Inhibe la reacción si es que el ambiente es frío o húmedo (por debajo de los 15º C la resina prácticamente no reacciona) ya que la energía de activación que requiere la reacción para comenzar puede consumir gran parte de ella en vencer la resistencia que se tiene por una baja temperatura ambiente. En estos casos se recomiendan las siguientes acciones correctivas: Calentar la resina y/o gelcoat en algún horno, a baño maría o con cinturones de calentamiento alrededor de los tambores. Agregar PROMOTOR de acuerdo al tipo de resina para contrarrestar la baja temperatura.

HUMEDAD.
Afecta de manera negativa la velocidad de reacción de los materiales en cuestión ya que inhibe la reacción del catalizador. Al igual que con la baja temperatura se puede contrarrestar la humedad con PROMOTOR.


La combinación de elementos más común para preparar nuestra resina entonces sería:

RESINA VIRGEN + MONOMERO DE ESTIRENO + MEZCLAR + ACELERADOR (PROMOTOR) + MEZCLAR = RESINA PREACELERADA + CARGAS + MEZCLAR + CATALIZADOR + MEZCLAR = USAR DE INMEDIATO


MONOMERO DE ESTIRENO.

Se emplea como “diluyente” para reducir la viscosidad de la resina poliéster virgen. Es además un agente de enlace molecular ya que favorece la reacción de polimerización. Por lo anterior es muy importante que no se confunda al Monómero de Estireno con otro tipo de solventes o diluyentes –como el thiner y la acetona- ya que estos lo único que hacen es degradar al polímetro. La cantidad de Monómero que suele agregarse a la Resina Poliéster Virgen depende de la densidad (espeso) y de su grado de viscosidad, variando entre proveedores, pero, en términos generales se recomienda entre un 20% a 25%. Si utilizamos un porcentaje mayor al recomendado por el proveedor se puede dar una resina quebradiza o con cualidades defectuosas.

ACELERADOR O PROMOTOR

Como comentamos anteriormente es mas fácil trabajar con la RESINA PREACELERADA pues solo se le tiene que agregar catalizador. Cuando no es así se le debe agregar el ACELERADOR O PROMOTOR que es un líquido de color rojizo o violeta oscuro. El promotor o acelerador promueve la reacción de polimerización, a temperatura ambiente, (NO LOGRAN POR SI MISMOS una reacción completa) permitiéndose alargar o acortar el tiempo de la reacción, conforme al porcentaje añadido que puede variar desde 1% al 5%. El acelerador debe mezclarse perfectamente con la resina y con bastante anticipación al empleo de ésta, pues NUNCA DEBERÁ AGREGARSE SIMULTANEAMENTE CON EL CATALIZADOR, PORQUE FORMA UNA MEZCLA EXPLOSIVA y solo deben ser combinados en el “seno” de la resina. Los aceleradores más comúnmente usados con la Resina Poliéster son: Naftenato de Cobalto y el Octoato de Cobalto que generalmente se expenden con diversas claves o marcas. El exceso de acelerador produce una fase de endurecimiento en breve tiempo, generando por lo tanto un mayor desarrollo de calor (exotermia) lo cual a su vez causa una rápida y fuerte contracción de la resina; dando como resultado grietas en la resina. Por esto es importante que se ajuste la cantidad de acelerador de acuerdo a los porcentajes recomendados por el distribuidor.


CATALIZADOR

El catalizador es un es un liquido que se agrega a la Resina en proporción de 1% al 4% para iniciar la reacción que conocemos como polimerización. Los mas comunes son el Peroxido de Metil - Etil Cetona y el Peroxido de Benzoilo. Una vez que se agregan las gotas del catalizador a la resina y se mezclan, cambia inmediatamente el tono de la mezcla y se inicia la polimerización; sin embargo el estado gelatinoso se obtiene después de los primeros 10 – 15 min. que es tiempo suficiente para usar la resina. Se debe tomar en cuenta como mencionamos anteriormente que la temperatura ambiente influye considerablemente, esto también puede motivar que se reduzca o aumente el tiempo de gelado y solidificación. Al igual que con el promotor el exceso de catalizador puede reducir el tiempo de gelado y producir un gran desarrollo de calor, por lo cual pueden generarse grietas o cuarteaduras en la pieza.


CARGAS

Con el fin de dar ciertos terminados a las piezas se usan unos polvos de diferentes colores y apariencia conocidos como cargas. La resina poliéster tiene la capacidad de absorber hasta 4 o 5 veces el peso de estos polvos. Al mezclarlos con la resina se logran diversos grados de viscosidad, hasta incluso lograr una pasta moldeable. Estos polvos –en su mayoría minerales no metálicos- parecen no tener algún efecto negativo en la resina, sin embargo es conveniente no usar cantidades excesivas ya que pueden llegar a retardar el gelado de la resina o degenerar sus cualidades.

PIGMENTOS Unas de las tantas ventajas de la resina es su practicidad de integrarse a cualquier color. Dichos colores se expenden como PIGMENTOS en dos presentaciones: Unos en Pastas que nos dan tonos opacos y otros en forma líquida, que nos proporciona colores transparentes. Estos pigmentos por lo general deben agregarse en la mezcla antes de añadirle la carga para lograr tonos mas uniformes. La proporción de pigmento a usar depende de cada distribuidor pero va en proporciones del 1% al 5%. El exceso en esta proporción puede generar variaciones en los colores finales.

FIBRA DE VIDRIO La Fibra de Vidrio es obtenida principalmente a partir de Borosilicato de sodio tipo “E” –arena sílica- el cual se aglutina con un material llamado “BINDER” o apresto. Las presentaciones más comunes son:

HILO ROVING. Unión de monofilamentos continuos en forma de hilo, aglomerados con apresto y embobinados.


COLCHONETAS.

Material en forma de “tela” con distribución multidireccional de los monofilamentos de hilo, planchado y unido con apresto.
Se manejan diversas presentaciones, entre las más comunes están:
0.9 = 1.0 onzas/ft2 - 1 ½ onzas/ft2 - 2 onzas/ft2 - 3 onzas/ft2
Se puede lograr una colchoneta de ¾ si se separa o divide la de 1 ½
Estos espesores en diversos anchos como son 96, 127, 151 cm.


PETATILLOS.

Entrelazamiento De hilos continuos que le dan precisamente la forma de un petate al material. Las presentaciones comunes son 18 y 24 oz. VELO. Esta hecho como la colchoneta pero sus filamentos son tan finos y delgados que su apariencia es la de un velo.


GEL COAT

Son resinas no reforzadas que constituyen la superficie de RFV, el cual tiene tres funciones principales:

a) Proteger el laminado contra los efectos de la intemperie y humedad.

b) Conferir acabado colorido, liso y brillante a la superficie de la pieza.

c) Servir de base para aplicar pinturas especiales (acrílicas, poliuretano, etc.) Normalmente el gelcoat es aplicado sobre la superficie del molde, siendo el laminado estructural de FV aplicado sobre esta capa.

El gelcoat reproduce las características superficiales del molde (obviamente cubierto por un desmoldante). Moldes lisos y brillantes permiten piezas también lisas y brillantes.

Generalmente la primera aplicación debe tener 0,10-0,15mm y la segunda con 0,30-0,35 mm. El espesor final no debe sobre pasar los 0,5 mm. Resultados más gruesos resultan ser muy quebradizos y pueden aparecer grietas superficiales. Aplicaciones muy delgadas pueden arrugarse debido al ataque del estireno de los laminados.

FORMULAS

GEAL-COAT

Resina 100%

Estireno 10%

Cobalto 0,5 a 1%


Aerosil 2 al 3%

Carga 30%

Meck 0,5 al 1%

RESINA DE LAMINADO

RESINA 100%

ESTIRENO 10%

COBALTO 0,5%

CARGA 30%

lijado

Lijas :
Son elementos de carácter abrasivo los cuales tiene la función de poder afinar una superficie o reducir su defectos con el fin de lograr una superficie uniforme que permita dar mejor acabado

LIJADO A MANO, TIPOS DE LIJAS
El lijado a mano es algo muy común y muchas veces imprescindible en algunos objetos muy intrincados o con formas difíciles. hojas de lija, esponjas lijadoras y lana de acero.
limas y escofinas.

CARACTERÍSTICAS DE LAS LIJAS
1.-TIPO DE GRANO
El grano es el material abrasivo que se adhiere al soporte de la lija.

- De carburo de silicio. Es un grano delgado, anguloso, quebradizo y no mucha durabilidad.
- lijado de materiales sólidos y tenaces como: vidrio, fundición gris, piedra, mármol, lacas, cerámica, titanio, goma, plásticos, fibra de vidrio, etc.
- De óxido de aluminio (corindón). Es un grano, redondo, sin aristas agudas, tenaz y de alta durabilidad.
- lijado de materiales de virutas largas, como el metal y la madera. También son indicadas para el lijado de paredes enlucidas.
- De corindón de circonio. Es un grano muy uniforme, muy tenaz y muy alta duración. Debido a su gran tenacidad, el corindón de circonio es excelente para lijar aceros inoxidables.También podemos distinguir lijas con grano abierto y con grano cerrado. Las de grano abierto tienen menos granos por unidad de superficie, y por tanto se embazan menos. Son adecuadas para maderas blandas y resinosas,

Herramientas adicionales de lijado

LIMAS Y ESCOFINAS
Usadas para afinar desbastar y alisar,
herramientas complementarias al lijado. Las limas son herramientas de acero templado, con la superficie finamente estriada en uno o en dos sentidos, para desgastar y alisar los metales y otras materias duras. Con la madera también tienen utilidad. Por ejemplo, para matar aristas vivas y para recortar el canto en el canteado de tableros, Hay cantidad de formas y tamaños de limas. Las principales limas según la forma son: la plana, la triangular, la de media caña y la redonda.

Las escofinas son como las limas pero con dientes gruesos y triangulares y se utilizan para desbastar y dar forma a la madera. Existen principalmente tres tipos de escofinas según su forma: la redonda, la plana y la de media caña.

LIJADO A MÁQUINA, TIPOS DE LIJADORAS
lijadora o de un taladro eléctrico con un acople lijador, menor tiempo en el acabado .
Lijado a máquina, ésta siempre en movimiento paralelo al material para que el lijado sea uniforme.
Se lija usándola
De forma direccional hacia el sentido
de las fibras de la madera no necesita fuerte presion
Pasadas suaves y continuas
No se debe para en el moemtnodel lijado
continuo por que puede rompre la madera o
dañarse la maquina
Lijadora de banda
Manual :

La superficie debe estar limpia de agentes como pegantes
Clavos, puntillas,chinches etc.
*Debe ser lo mas homogénea posible
*Debe determinarse que tipo de sellante y de madera se lijara en el caso
de que la madera este recubierta esto nos determina el tipo de lija
50,80, 60,12,180,250,400,500,600 etc.
*el acabado que se le quiera dar a la madera
Es decir brillante o mate con relieve y sin relieves (defectos )dependiendo de esto
Se escoje el sentido del lijado . Y el tipo de lija ,revoluciones de la maquina lijadora
Rara vez .

*el acabado final si la madera ya ha sido sellada y recubierta se procede a lijarla
con el fin de pulir irregularidades en su superfiicie .
Obtenidas por la aplicación de l acabado superficial (pintura barniz,fondo,masilla etc.

Protección básica en el momento de lijado

protegerse la vista del polvo con gafas adecuadas. Si lijamos con lijadora sin sistema de extracción de polvo o con el taladro, es imprescindible la mascarilla. Además, hay algunas maderas que provocan alergias y constantes estornudos. La máquina hay que mantenerla perfectamente sujeta con las dos manos durante el lijado. Deberemos apagarla (mejor desenchufarla) para un cambio de lija. Por último, no conviene olvidar las medidas de seguridad comunes a todos los aparatos eléctricos (no ponerlos cerca de fuentes de humedad o calor, no tirar del cable, etc).

La madera

Que es un proceso de producción:
El proceso de producción es el conjunto de actividades que se llevan a cabo para elaborar un producto o prestar un servicio. En este, se conjugan la maquinaria,
los insumos (materiales, materia prima)
y el personal de la empresa necesarios para realizar el proceso. Es necesario que el proceso de producción quede determinado claramente, a manera que permita a los empleados obtener el producto deseado con un uso eficiente de los recursos necesarios.

Tipos de procesos de producción en la madera :
*torneado:
*Lijado
*Ruteado
*Calado
*Taladrado
*Corte
*Ensamblado
*Lacado
*Barnizado
*Sellado

Torneado:
Manera o forma adecuada para fabricar piezas de forma geométrica de revolución.

ELTORNO PARA MADERA SUS PRINCIPALES PARTES
1. CABEZOTE FIJO
2. CABEZOTE MOVIL
3. BANCADA
4. SOPORTE DE HERRAMIENTAS
5. BASE
6. POLEA ESCALONADA
7. TORNILLO PARA ANCLAR EJE
8. PUNTA DE ARRASTRE
9. PUNTO
10. VOLANTE CONTROL SALIDA A PUNTO
11. PRISIONERO PUNTO
12. INTERRUPTUR

PARTES DEL CABEZAL FIJO

1. ROSCA IZQUIERDA
2. POLEA ESCALONADA EN “V”
3. EJE DEL TORNO
4. ROSCA DERECHA
5. CONO MORSE Nº2
6. HUECO CENTRAL DEL EJE
7. RODAMIENTOS
8. CUERPO DEL CABEZAL FIJO

PARTES DEL CABEZAL MOVIL

1.PUNTO QUE PUEDE SER GIRATORIO PARA PIEZAS DE PEQUEÑO DIAMETRO, O FIJO PARA MAYORES DE 40mm
2. PINULA, QUE ES LA PIEZA DONDE VA ALOJADO EL PUNTO
3. CUERPO DE CABEZAL MOVIL
4. TORNILLO DE FIJACION DE PINULA
5 TORNILLO DE GRADUACION DE LA PINULA
6. ANILLO RETENEDOR DEL TORNILLO GRADUADOR DE LA PINULA
7. VOLANTE DE MANDO DEL TORNILLO GRADUADOR DE LA PINULA
8.TORNILLO DEFIJACION DE CABEZAL MOVIL
9. PRISIONERO GUIA LA PINULA

EL TIENTO ESTA COMPUESTO POR:

1. EL SOPORTE
2. TORNILLOS DE FIJACION
3. LA BASE DEL TIENTO
4. EL TORNILLO (PARA FIJACION DE LA BANCADA)

El soporte de la herramienta debe mantenerse perfectamente limpio, pues sobre esto no solo se apoya la herramienta sino también la mano del operario

La base del torno puede estar integrada al diseño de la maquina, o puede ser un gabinete de madera diseñado para montar sobre su tapa la bancada del torno y dentro del gabinete guardar las herramientas, accesorios y plantillas.

LIJADORA DE DISCO Y RODILLO
1. MOTOR
2. DISCO LIJADOR
3. RODILLO LIJADOR
4. MESA DE TRABAJO PARA RODILLO
5. MESA DE TRABAJO PARA DISCO
6. TIENTO (GRADUABLR A VARIOS ANGULOS)
7. MECANISMOS DE INCLINACION DE LA MESA DE DISCO
8. INTERRUPTORES
9. PROTECTOR DE DISCO
10. MECANISMOS DE APROXIMACION DE LA MESA DE DISCO

El proceso de torneado de la madera
Consiste en el desbaste del material por medio de elementos auxiliares
Denominados gubias y formones que le dan una dimensión radial entorno
a una longitud total
Herramientas necesarias para
torneado de maderas

herramientas necesarias para el torneado en madera
Gubias y formones:
Los formones y las gubias pertenecen al grupo de herramientas de corte diseñadas especialmente para realizar hendiduras y rebajes en la madera.

· El formón es una herramienta fabricada en hierro acerado. Su forma es rectangular y plana, y está compuesto por un mango generalmente de polipropileno (para absorber mejor los golpes), dentro del cual se inserta una hoja biselada por todos sus lados.· Sirven para realizar incisiones poco profundas, pero muy anchas. Resulta ideal para efectuar cortes o cajas en la madera, destinados a alojar otras piezas u otros accesorios.

Para el afilado de formones, estos se pueden colocar en una guía de afilado, manteniendo de esta forma, y durante todo el proceso de afilado una inclinación correcta

las medidas de precaución al afilar las herramientas: guantes y gafas de protección, las maquinas de afilado estén en perfecto uso y los discos con el diámetro correcto.
Diferentes piedras para el afilado con sus correspondientes lubricantes (agua y aceite) Las formas variadas permiten trabajar con cualquier tipo y tamaño de gubia.

Las herramientas para metal, como el escoplo, llevan filo biselado por los dos lados. Hay que cuidar que ambos se afilen con el mismo ángulo.

Cómo realizar moldes para Termoformado

1- Como primer paso debemos obtener un modelo patrón y fijarlo sobre una base o esqueleto, para ello utilizaremos silicona o plastilina.

2 - Ahora procederemos a la aplicación del desmoldante que será elegido de acuerdo al material con que fué fabricado el modelo patrón, si este fuera de material poroso, yeso, madera, etc, debemos sellarlo previamente.

3 - Después de la aplicación del desmoldante respetando los tiempos de evaporación y secado indicado por el folleto técnico, aplicaremos las capas de superficie de Araldite RP 4026 hasta obtener un espesor de 2 a 3 mm.

4 - Después de la aplicación de la capa de superficie (Araldite RP 4026) y habiendo gelificado , aplicaremos la capa de acople Araldite RP 4036 saturada de aluminio malla #300 con un espesor final de 3 a 5 mm. , en algunos casos si la pieza es pequeña se puede aplicar el Araldite 4036 solo.

Atención: Primero mezcle siempre la resina y endurecedor RP 4036 y luego agregue la cargade aluminio #300

5 - Refrigeración del molde: Para refrigerar el molde (si fuera necesario por las dimensiones) se utilizarán caños de cobre a modo de serpentina recubierto con foil de aluminio, este detalle es vital ya que la diferencia térmica entre el molde y el caño puede producir la ruptura del mismo.

Para posicionar este caño (o los caños) es ideal el Aradite RP 1250 que es una masilla cargada en aluminio y respeta las mismas prestaciones de trabajo que los juegos RP 4026 y RP 4036.-

6 - Mortero de relleno: Una vez finalizada la colocación de los caños con su respectivo foil, se le incoporará un mortero de relleno final que se realizará con el conjunto RP 4036 mas endurecedor 1500H, más viruta de aluminio desengrasada.

Se deberán respetar todos los datos de curado de las resinas mencionadas.
¤Como dato podemos decir que siempre se deberán curar los moldes fabricados con estas resinas más allá de 20ºC de su temperatura de trabajo máxima.
Además en algunos casos cuando los moldes son pequeños no es necesario realizar el mortero de relleno, en cambio se los refuerza con tejido de vidrio Roving de 15 cabos y se lo lamina con el conjunto RP 4005 mas el endurecedor 1500 H, éste es un compuesto de laminación resistente a altas temperaturas.

Partes de un molde

PARTES DEL MOLDE
1. IMPRENTA O HUELLA
2. ARENA DE CONTACTO
3. ARENA DE RELLENO
4. CANAL DE ATAQUE
5. PIE DE COLADA OTACON DE ARENAS
6. CANAL DE ESCORIAS O DISTRIBUIDOR
7. DESCENSO DE COLADA
8. EMBUDO O BASIN
9. CAJA DE MOLDEO O BASTIDOR
10. GUIAS
11. OREJAS
12. ANGULO DE SALIDA
13. TAPA
14. BASE

1. Vasija de vaciado. Entrada del metal fundido al molde.
2. Bebedero. Conducto por el cual baja el metal fundido para la alimentación del metal al molde.
3. Corredor alimentador. Vasija inferior que permite la entrada del material a la cavidad. En algunos caso se coloca un rebosadero antes del corredor alimentador para que se atrape la escoria o partículas extrañas del metal fundido.
4. Rebosaderos. Son espacios que pueden ser ciegos o abiertos y que sirven para permitir que la escoria del material fundido flote y sea atrapada. También sirven para conocer si el material llenó en su totalidad la cavidad del molde.
En el diseño de los modelos que se utilizan para construir un molde es necesario tener en consideración varias tolerancias.

Tolerancia para la contracción. Se debe tener en consideración que un material al enfriarse se contrae dependiendo del tipo de metal que se esté utilizando, por lo que los modelos deberán ser más grandes que las medidas finales que se esperan obtener.

Tolerancia para la extracción. Cuando se tiene un modelo que se va a remover es necesario agrandar las superficies por las que se deslizará, al fabricar estas superficies se deben considerar en sus dimensiones la holgura por extracción.
Tolerancia por acabado. Cuando una pieza es fabricada en necesario realizar algún trabajo de acabado o terminado de las superficies generadas, esto se logra puliendo o quitando algún material de las piezas producidas por lo que se debe considerar en el modelo esta rebaja de material.

Tolerancia de distorsión. Cuando una pieza es de superficie irregular su enfriamiento también es irregular y por ello su contracción es irregular generando la distorsión de la pieza, estos efectos deberán ser tomados en consideración en el diseño de los modelos.

Golpeteo. En algunas ocasiones se golpean los modelos para ser extraídos de los moldes, acción que genera la modificación de las dimensiones finales de las piezas obtenidas, estas pequeñas modificaciones deben ser tomadas en consideración en la fabricación de los modelos.

Ventajas de los modelos desechables
Para la fabricación de moldes sin máquinas de moldeo se requiere menos tiempo.
No requieren de tolerancia especiales.
El acabado es uniforme y liso.
No requiere de piezas sueltas y complejas.
No requiere de corazones
El moldeo se simplifica notablemente.

Desventajas de los modelos desechables
El modelo es destruido en el proceso de fundición.
Los modelos son más delicados en su manejo.
No se puede utilizar equipo de moldeo mecánico.
No se puede revisar el acabado del molde.

Modelos

Los modelos se utilizan para moldear la mezcla de arena a la forma de la fundición. Pueden ser fabricados de una combinación de materiales para reducir el desgaste. Son de diseño diverso según la aplicación y requerimiento económico.

Estos deben prever la contracción del metal, la facilidad de extracción del molde de arena y un flujo adecuado del metal en la cavidad del molde.

los angulos de salida

los angulos de salida varian dependiendo de las dimensiones del modelo , pero generalmente van de 1 y 2 grados ayudando de esta manera en el desmoldeo de la pieza.

. FUNDICION EN ARENA

La fundición en arena consiste en colocar un modelo con la forma de la pieza deseada en arena para crear una impresión, incorporar un sistema de alimentación, llenar la cavidad resultante de metal fundido, dejar que el metal se enfríe hasta que se solidifique, romper el molde de arena y retirar la fundición.

Figura fundicion en arena

ARENA
Se utiliza mayormente arena de sílice. Es económica y de gran resistencia a altas temperaturas, utilizándose preferentemente la arena de lago (sintética), Comúnmente se la acondiciona antes de su uso mediante aditivos tales como
arcilla (aglutinante), arenas de zirconio (ZrSiO4), olivino (Mg2Si04), silicato de hierro (Fe2Si04) ycromita (FeCr204).

Tipos De Moldes De Arena
_ Arena de moldeo verde: consiste en una mezcla de arena, arcilla y agua. Es el material de moldeo más conocido y se utilizan en fundiciones grandes (gran resistencia).

_ Molde de caja fría: se agregan aglutinantes orgánicos e inorgánicos en la arena para lograr mayor resistencia. Son dimensionalmente más precisos y costosos.

_ Molde no cocido: se mezcla una resina sintética líquida con la arena dejando endurecer a temperatura ambiente (curado en frío). Los componentes principales de los moldes de arena son: el molde mismo, la copa de vaciado,
el bebedero, el sistema de alimentación, las mazarotas, los corazones y los respiradores.

PROCESOS Y EQUIPOS PARA LA FUNDICIÓN

1. INTRODUCCIÓN
La fundición es un método para dar forma a los metales y convertirlos en productos útiles mediante el vaciado de metal fundido en la cavidad de un molde donde adquiere la forma predeterminada al solidificarse dentro de la misma.Los procesos de fundición son capaces de producir piezas de formas complejas y gran tamaño. Además, permiten utilizar mayor variedad de materiales en forma competitiva en comparación con otros procesos.

2. FUNDAMENTO DE LA FUNDICIÓN DE
METALES
El proceso de fundición consiste en el vaciado de metal fundido en un molde construido siguiendo la forma de la pieza a manufacturarse y la posterior extracción una vez que el mismo solidifica.
Los factores involucrados de mayor interés son el flujo del metal fundido en la cavidad del molde, la solidificación y enfriamiento del metal en el molde y la influencia del tipo de material del molde.

2.1. SOLIDIFICACIÓN DE LOS METALES
Los eventos que se producen durante la solidificación y posterior enfriamiento determinan las propiedades generales de la fundición a través de las propiedades térmicas tanto del metal como del molde, la relación geométrica entre el volumen y área superficial y la forma del molde.

2.1.1. Metales Puros
La solidificación de un metal puro (figura 1) se produce a una temperatura constante definida mientras el calor latente de fusión se disipa. El frente de solidificación se mueve a través del metal fundido a partir de las paredes del molde (mayor gradiente de temperatura) hacia el centro.

La rapidez de enfriamiento produce una cáscara de granos finos equidimensionados los cuales crecen en dirección opuesta a la de transferencia de calor.

2.1.2. Aleaciones
La solidificación de aleaciones se produce entre las temperaturas de liquidus y solidus presentando un estado blando (presencia de fase líquida y sólida) con dentritas columnares las cuales contribuyen a factores negativos como variaciones en la composición, segregación y microporosidad.

El tipo de estructura de solidificación depende de la composición del eutéctico (simetría del diagrama de fases). Las estructuras desarrolladas y el tamaño de grano resultante influencias las propiedades de la fundición. Conforme se reduce el tamaño del grano se incrementan la resistencia y la ductilidad de la aleación fundida, se reduce la microporosidad y disminuye la tendencia al desgarramiento en caliente durante la solidificación.

Figura 1: Solidificación de metales

2.2. FLUJO DEL FLUIDO
El metal fundido es vaciado a través de un depósito para fluir por el sistema de alimentación hacia la cavidad del molde. Los canales de alimentación son los canales del molde que conectan el bebedero con los ataques, mientras que las mazarotas actúan como depósitos para suministrar el metal fundido para
evitar la contracción durante la solidificación. Además tienen la función de atrapar contaminantes (óxidos y otras inclusiones). El diseño de canales de alimentación se basa en los principios básicos de mecánica de los
fluidos tales como el teorema de Bernoulli (pérdidas), la ley de continuidad de la masa y la presencia de turbulencia (problemas con aire atrapado).

2.3. FLUIDEZ DEL METAL FUNDIDO
La fluidez es la capacidad del metal fundido de llenar las cavidades del molde y depende de las características del metal fundido (viscosidad, tensión superficial, inclusiones, patrón de solidificación de la aleación) y los parámetros del vaciado (diseño, material y superficie del molde, grado de supercalentamiento, velocidad de vaciado, transferencia de calor).

2.4.1. Tiempo De Solidificación
El tiempo de solidificación es función del volumen de la fundición y de su área superficial según la regla de Chvorinov.

2.4.2. Contracción
La contracción es producida por las características de dilatación térmica durante la solidificación y enfriamiento (mayor contracción) produciendocambios dimensionales y agrietamiento.

2.5. DEFECTOS
En las fundiciones se pueden generar varios defectos. Estos se identifican según el Internacional Commite of Foundry como:
A- Proyecciones metálicas;
B- Cavidades;
C- Discontinuidades;
D- Superficie defectuosa;
E- Fundición incompleta;
F- Dimensiones o formas incorrectas;
G- Inclusiones.

2.5.1. Porosidad
La porosidad puede ser causada por contracción y/o presencia de gases perjudicando la ductilidad y su acabado superficial (más permeable).

La porosidad causada por contracción puede reducirse con el uso de enfriadores metálicos internos o externos, aumentando el gradiente detemperaturas. En el caso de gases, éstos pueden ser sacados del metal fundido mediante lavados con un gas inerte o fundiendo y vaciando en vacío.

Cajas de moldeado

Proceso seguido para el moldeado de una tapa
Moldeado con macho: A, pieza a fundir; B, molde en dos mitades; C, caja para fabricar el macho; D, macho; E y F, montaje del modelo en las cajas; G, quitar el modelo, colocar el macho y fundir; H, pieza terminada.

MOLDEADO EN CÁSCARA

En esencia, el procedimiento consiste en la obtención de un molde o coquilla de arena y resina a partir del modelo de la pieza donde se efectuará la colada.
Para la formación del molde o coquilla se aprovecha la propiedad que tienen ciertas resinas fenólicas de endurecerse bajo la acción del calor. Estas resinas actúan como aglomerantes de la arena de sílice.
El modelo de la pieza se construye ordinariamente en dos mitades y se fija cada una de ellas a una placa metálica, con los canales de colada, mazarotas y marcas de macho, si hacen falta.
La placa modelo se calienta a unos 200º y se le aplica una capa antiadherente a base de parafina o silicona. A continuación entra en contacto con la mezcla de moldeado (arena), formando en pocos segundos un caparazón sólido o cáscara de 5 a 7 mm de espesor.
La placa, con la cáscara adherida, es sometida finalmente a un calentamiento a 350º en un horno apropiado durante unos 3 a 5 minutos. Terminada esta cocción, se separa la cáscara del modelo y se unen los semimoldes obtenidos con cola, tornillos u otros medios.
El molde así formado se introduce en una caja de moldear, rellenando el espacio circundante con tierra vieja y se procede a colar el metal.
Las ventajas principales que se obtienen con este procedimiento son la precisión geométrica y dimensional.


MOLDEADO A LA CERA PERDIDA (MICROFUSIÓN)
Es uno de los procedimientos más antiguos de fundición y que, debidamente perfeccionado, sirve para obtener gran variedad de piezas de elevada precisión, pequeño tamaño y forma muy complicada, imposibles de obtener por otros sistemas de moldear.
El proceso a seguir es, a grandes rasgos, el siguiente:

• Se construye un modelo de la pieza en latón o bronce con el máximo esmero y contando con las contracciones y dilataciones que se han de producir.

• Empleando el modelo construido se funde un molde con aleación de bajo punto de fusión o de acero.

Moldeo a la cera perdida


En una prensa de inyección especial se obtienen modelos de cera o poliestireno con ayuda del molde metálico preparado anteriormente.
• Los modelos son montados en conjuntos de colada llamados racimos, a menos que, por su tamaño, justifique un tratamiento individualizado.
• delos se introducen en un baño cerámico, seguido de un
arenado cuidadoso.
• cen los racimos, ya revestidos, en unas cajas de acero que se rellenan
•1000º, con lotencia necesarias.
• pen los moldes y las piezas pasan a las secciones de Los racimos de mo
Se introdude arena. En una estufa a 100º se funde la cera o se consume el poliestireno (modelos perdidos) y seguidamente se cuecen los moldes en unos hornos a
que la cáscara cerámica adquiere la solidez y resis
• Se cuela el metal en el molde bajo ligera presión.
Una vez solidificado, se romlimpieza y desbarbado.


MOLDEADO A COQUILLA
Los moldes metálicos sustituyen con ventaja a los de arena en el moldeado por gravedad cuando hay que fabricar grandes series de piezas.
El moldeado a coquilla consiste en sustituir los ma por gravedad, por moldes metálicos.
oldes de arena en la fundición
ordinari
Las coquillas se componen de dos partes principales:

El cuerpo del molde (4) que da forma exterior a la pieza y en todos los casos es siempre metálico.
• Los machos o núcleos (5) que determinan las cavidades o entrantes de las piezas
y que pueden ser metálicos o de arena.

MODELOS EN METAL

TORNO PARALELO METALICO.
Se denomina torno (del latín tornus, y este del griego τόρνος, giro, vuelta)[1] a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo, normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
Los tornos copiadores, automáticos y de Control Numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos. Los tornos paralelos llevan montado un tercer carro, de accionamiento manual y giratorio, llamado charriot, montado sobre el carro transversal. Con el charriot inclinado a los grados necesarios es posible mecanizar conos. Encima del charriot va fijada la torreta portaherramientas


INTRODUCCION AL CONTROL NUMERIACO [editar]




Torno moderno de control numérico.
El torno de control numérico es un ejemplo de automatización programable. Se diseñó para adaptar las variaciones en la configuración de los productos. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de produccíón medios y bajos de piezas complejas. Uno de los ejemplos más importantes de automatización programable es el control numérico en la fabricación de partes metálicas. El control numérico (CN) es una forma de automatización programable en la cual el equipo de procesado se controla a través de números, letras y otros símbolos. Estos números, letras y símbolos están codificados en un formato apropiado para definir un programa de instrucciones para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea en cuestión cambia, se cambia el programa de instrucciones. La capacidad de cambiar el programa hace que el CN sea apropiado para volúmenes de producción bajos o medios, dado que es más fácil escribir nuevos programas que realizar cambios en los equipos de procesado.
El primer desarrollo en el área del control numérico lo realizó el inventor norteamericano John T. Parsons (Detroit 1913-2007), junto con su empleado Frank L. Stulen, en la década de 1940. El concepto de control numérico implicaba el uso de datos en un sistema de referencia para definir las superficies de contorno de las hélices de un helicóptero. La aplicación del control numérico abarca gran variedad de procesos. Se dividen las aplicaciones en dos categorías:
Aplicaciones con máquina herramienta, tales como el taladrado, laminado, torneado, etc.
Aplicaciones sin máquina herramienta, tales como el ensamblaje, trazado e inspección.
El principio de operación común de todas las aplicaciones del control numérico es el control de la posición relativa de una herramienta o elemento de procesado con respecto al objeto a procesar.
Gestión económica del torneado [editar]

TIPO DE TORNOS
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas

TORNO PARALELO

Caja de velocidades y avances de un torno paralelo
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que lograron convertirlo en una de las máquinas herramienta más importante que han existido. Sin embargo, en la actualidad este tipo de torno está quedando relegado a realizar tareas poco importantes, a utilizarse en los talleres de aprendices y en los talleres de mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales.
Para la fabricación en serie y de precisión han sido sustituidos por tornos copiadores, revólver, automáticos y de CNC. Para manejar bien estos tornos se requiere la pericia de profesionales muy bien calificados, ya que el manejo manual de sus carros puede ocasionar errores a menudo en la geometría de las piezas torneadas

TORNO COPEADOR

Esquema funcional de torno copiador
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente. También son muy utilizados estos tornos en el trabajo de la madera y del mármol artístico para dar forma a las columnas embellecedoras. La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.
Las condiciones tecnológicas del mecanizado son comunes a las de los demás tornos, solamente hay que prever una herramienta que permita bien la evacuación de la viruta y un sistema de lubricación y refrigeración eficaz del filo de corte de las herramientas mediante abundante aceite de corte o taladrina.
Torno revólver [editar]

TORNO REVOLVER

El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo de barras, tienen una forma final de casquillo o similar. Una vez que la barra queda bien sujeta mediante pinzas o con un plato de garras, se va taladrando, mandrinando, roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se puede ir cilindrando, refrentando, ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar. En la torreta se insertan las diferentes herramientas que realizan el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual, fijándolas a un plato de garras de accionamiento hidráulico.Este Torno es groso


TORNO AUTOMATICO

Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran grandes series de producción.
Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una parte del mecanizado de la pieza. Como los husillos van cambiando de posición, el mecanizado final de la pieza resulta muy rápido porque todos los husillos mecanizan la misma pieza de forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa y por eso se utilizan principalmente para grandes series de producción. El movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas y reguladores electrónicos que regulan el ciclo y los topes de final de carrera.
Un tipo de torno automático es el conocido como "tipo suizo", capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con tolerancias muy estrechas.


TORNO VERTICAL

El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar piezas que vayan fijadas entre puntos porque carecen de contrapunta. Debemos tener en cuenta que la contrapunta se utiliza cuando la pieza es alargada, ya que cuando la herramienta esta arrancado la viruta ejerce una fuerza que puede hacer que flexione el material en esa zona y quede inutilizado. Dado que en esta maquina se mecanizan piezas de gran tamaño su unico punto de sujeción es el plato sobre el cual va apoyado. La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos.


TORNO CNC

Artículo principal: Torno CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a traves del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programdor conocedor de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y mecanizado de piezas complejas.



alguna de las piezas creadas con este torno


Las herramientas van sujetas en un cabezal en número de seis u ocho mediante unos portaherramientas especialmente diseñados para cada máquina. Las herramientas entran en funcionamiento de forma programada, permitiendo a los carros horizontal y transversal trabajar de forma independiente y coordinada, con lo que es fácil mecanizar ejes cónicos o esféricos así como el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal portapiezas, el avance de los carros longitudinal y transversal y las cotas de ejecución de la pieza están programadas y, por tanto, exentas de fallos imputables al operario de la máquina.[4]
Otros tipos de tornos [editar]
Además de los tornos empleados en la industria mecánica, también se utilizan tornos para trabajar la madera, la ornamentación con mármol o granito.
El nombre de "torno" se aplica también a otras máquinas rotatorias como por ejemplo el torno de alfarero o el torno dental. Estas máquinas tienen una aplicación y un principio de funcionamiento totalmente diferentes de las de los tornos descritos en este artículo.

ESTRUCTURA DE EL TORNO



Torno paralelo en funcionamiento
El torno tiene cuatro componentes principales:
Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro principal.
Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.
Carros portaherramientas: consta del carro principal, que produce los movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
cabezal giratorio o chuck : Su funcion consiste en sujetar la pieza a maquinar,hay varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal mayormente empleado en el taller mecánico al igual hay cuck magneticosy de seis mordazas,
Equipo auxiliar [editar]


Plato de garras
Se requieren ciertos accesorios, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y portaherramientas. Algunos accesorios comunes incluyen:
Plato de sujeción de garras: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el movimiento.





Plato y perno de arrastre
Centros: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no puede usarse la contrapunta.
Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo largas cerca del punto de corte.
Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujección.
Plato de garras independientes : tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de otras.
HERRAMIENTAS DE EL TORNEADO

Brocas de centraje de acero rapido

Herramienta de metal duro soldada.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.
Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de forma muy rápida.

Caracteristicas de las plaquitas de metal duro


Herramientas de roscar y mandrinar.

Plaquita de tornear de metal duro.




Herramienta de torneado exterior plaquita de widia cambiable.


La calidad de las plaquitas de metal duro se selecciona teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado.
La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo.[5]

Movimiento de avance: es el movimiento de la herramienta de corte en la dirección del eje de la pieza que se está trabajando. En combinación con el giro impartido al husillo, determina el espacio recorrido por la herramienta por cada vuelta que da la pieza. Este movimiento también puede no ser paralelo al eje, produciéndose así conos. En ese caso se gira el carro charriot, ajustando en una escala graduada el ángulo requerido, que será la mitad de la conicidad deseada. Los tornos convencionales tiene una gama fija de avances, mientras que los tornos de Control Numérico los avances son programables de acuerdo a las condiciones óptimas de mecanizado y los desplazamientos en vacío se realizan a gran velocidad.
Profundidad de pasada: movimiento de la herramienta de corte que determina la profundidad de material arrancado en cada pasada. La cantidad de material factible de ser arrancada depende del perfil del útil de corte usado, el tipo de material mecanizado, la velocidad de corte, potencia de la máquina, avance, etc.
Nonios de los carros: para regular el trabajo de torneado los carros del torno llevan incorporado unos nonios en forma de tambor graduado, donde cada división indica el desplazamiento que tiene el carro, ya sea el longitudinal, el transversal o el charriot. La medida se va conformando de forma manual por el operador de la máquina por lo que se requiere que sea una persona muy experta quien lo manipule si se trata de conseguir dimensiones con tolerancias muy estrechas. Los tornos de control numérico ya no llevan nonios sino que las dimensiones de la pieza se introducen en el programa

CILINDRADO
Esquema de torneado cilíndrico.
Esta operación consiste en la mecanización exterior a la que se somete a las piezas que tienen mecanizados cilíndricos. Para poder efectuar esta operación, con el carro transversal se regula la profundidad de pasada y, por tanto, el diámetro del cilindro, y con el carro paralelo se regula la longitud del cilindro. El carro paralelo avanza de forma automática de acuerdo al avance de trabajo deseado. En este procedimiento, el acabado superficial y la tolerancia que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia. Para asegurar calidad al cilindrado el torno tiene que tener bien ajustada su alineación y concentricidad.
El cilindrado se puede hacer con la pieza al aire sujeta en el plato de garras, si es corta, o con la pieza sujeta entre puntos y un perro de arrastre, o apoyada en luneta fija o móvil si la pieza es de grandes dimensiones y peso. Para realizar el cilindrado de piezas o ejes sujetos entre puntos, es necesario previamente realizar los puntos de centraje en los ejes.
Cuando el cilindrado se realiza en el hueco de la pieza se llama mandrinado.
Refrentado [editar]
Artículo principal: Refrentado


Esquema funcional de refrentado

La operación de refrentado consiste en un mecanizado frontal y perpendicular al eje de las piezas que se realiza para producir un buen acoplamiento en el montaje posterior de las piezas torneadas. Esta operación también es conocida como fronteado. La problemática que tiene el refrentado es que la velocidad de corte en el filo de la herramienta va disminuyendo a medida que avanza hacia el centro, lo que ralentiza la operación. Para mejorar este aspecto muchos tornos modernos incorporan variadores de velocidad en el cabezal de tal forma que se puede ir aumentantan

Poleas torneadas
RANURADO

El ranurado consiste en mecanizar unas ranuras cilíndricas de anchura y profundidad variable en las piezas que se tornean, las cuales tienen muchas utilidades diferentes. Por ejemplo, para alojar una junta tórica, para salida de rosca, para arandelas de presión, etc. En este caso la herramienta tiene ya conformado el ancho de la ranura y actuando con el carro transversal se le da la profundidad deseada. Los canales de las poleas son un ejemplo claro de ranuras torneadas.
Roscado en el torno [editar]
Hay dos sistemas de realizar roscados en los tornos, de un lado la tradicional que utilizan los tornos paralelos, mediante la Caja Norton, y de otra la que se realiza con los tornos CNC, donde los datos de la roscas van totalmente programados y ya no hace falta la caja Norton para realizarlo.
Para efectuar un roscado con herramienta hay que tener en cuenta lo siguiente:
Las roscas pueden ser exteriores (tornillos) o bien interiores (tuercas), debiendo ser sus magnitudes coherentes para que ambos elementos puedan enroscarse.

Para efectuar el roscado hay que realizar previamente las siguientes tareas:
Tornear previamente al diámetro que tenga la rosca
Preparar la herramienta de acuerdo con los ángulos del filete de la rosca.
Establecer la profundidad de pasada que tenga que tener la rosca hasta conseguir el perfil adecuado.
Roscado en torno paralelo
Una de las tareas que pueden ejecutarse en un torno paralelo es efectuar roscas de diversos pasos y tamaños tanto exteriores sobre ejes o interiores sobre tuercas. Para ello los tornos paralelos universales incorporan un mecanismo llamado “caja Norton”, que facilita esta tarea y evita montar un tren de engranajes cada vez que se quisiera efectuar una rosca.
La caja Norton es un mecanismo compuesto de varios engranajes que fue inventado y patentado en 1890, que se incorpora a los tornos paralelos y dio solución al cambio manual de engranajes para fijar los pasos de las piezas a roscar. Esta caja puede constar de varios trenes desplazables de engranajes o bien de uno basculante y un cono de engranajes. La caja conecta el movimiento del cabezal del torno con el carro portaherramientas que lleva incorporado un husillo de rosca cuadrada.
El sistema mejor conseguido incluye una caja de cambios con varias reductoras. De esta manera con la manipulación de varias palancas se pueden fijar distintas velocidades de avance de carro portaherramientas, permitiendo realizar una gran variedad de pasos de rosca tanto métricos como withworth. Las hay en baño de aceite y en seco, de engranajes tallados de una forma u otra, pero básicamente es una caja de cambios.

Eje moleteado
MOLETEADO


Eje moleteado.
El moleteado es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación produce un incremento del diámetro de partida de la pieza. El moleteado se realiza en piezas que se tengan que manipular a mano, que generalmente vayan roscadas para evitar su resbalamiento que tendrían en caso de que tuviesen la superficie lisa.
El moleteado se realiza en los tornos con unas herramientas que se llaman moletas, de diferente paso y dibujo.
Un ejemplo de moleteado es el que tienen las monedas de 50 céntimos de euro, aunque en este caso el moleteado es para que los invidentes puedan identificar mejor la moneda.
El moleteado por deformación se puede ejecutar de dos maneras:
Radialmente, cuando la longitud moleteada en la pieza coincide con el espesor de la moleta a utilizar.
Longitudinalmente, cuando la longitud excede al espesor de la moleta. Para este segundo caso la moleta siempre ha de estar biselada en sus extremos.
Torneado de conos [editar]
Un cono o un tronco de cono de un cuerpo de generación viene definido por los siguientes conceptos:
Diámetro mayor
Diámetro menor
Longitud
Ángulo de inclinación
Conicidad


Pinzas cónicas portaherramientas.

Los diferentes tornos mecanizan los conos de formas diferentes.
En los tornos CNC no hay ningún problema porque, programando adecuadamente sus dimensiones, los carros transversales y longitudinales se desplazan de forma coordinada dando lugar al cono deseado.
En los tornos copiadores tampoco hay problema porque la plantilla de copiado permite que el palpador se desplace por la misma y los carros actúen de forma coordinada.
Para mecanizar conos en los tornos paralelos convencionales se puede hacer de dos formas diferentes. Si la longitud del cono es pequeña, se mecaniza el cono con el charriot inclinado según el ángulo del cono. Si la longitud del cono es muy grande y el eje se mecaniza entre puntos, entonces se desplaza la distancia adecuada el contrapunto según las dimensiones del cono.
Torneado esférico [editar]


TORNEADO ESFERICO

El torneado esférico, por ejemplo el de rótulas, no tiene ninguna dificultad si se realiza en un

torno de Control Numérico porque, programando sus medidas y la función de mecanizado radial correspondiente, lo realizará de forma perfecta.
Si el torno es automático de gran producción, trabaja con barra y las rótulas no son de gran tamaño, la rotula se consigue con un carro transversal donde las herramientas están afiladas con el perfil de la rótula.
Hacer rótulas de forma manual en un torno paralelo presenta cierta dificultad para conseguir exactitud en la misma. En ese caso es recomendable disponer de una plantilla de la esfera e irla mecanizando de forma manual y acabarla con lima o rasqueta para darle el ajuste final.
Segado o Tronzado [editar]



Informacion tomada de:http://es.wikipedia.org/wiki/Torno